背景介紹

本次精益改善案例的客戶是國內家電產品龍頭企業。近幾年來，該企業在大環境上面臨的不利情況有：

1.國內市場相對飽和；

2.單位人工成本上升;

3.對比同類產品價格不占優勢。

在集團內部管理中存在的問題：

1.工廠實際產出情況與績效考核目標相距甚遠；

2.制造技術水平低，工藝、自動化及標準化水平低，現場浪費較多；

3.研發對產品可制造性支持不足；

4.人員流失率大、招聘成本高；

5.零部件價格低，供應商供貨意愿不足。

   改善范圍

· 項目CTQ

根據201X年家電事業部效率提升工作圍繞月度總量與人員開展的要求，設定：

   總體思路

A  以標桿線體為突破點，構建科學提升生產效率的精益生產模型。

B  實行效率精益化管理，為各制造工廠創建可參照可移植的樣板。

C 在家電集團內部，實現向精益化生產的跨越；最終達到家電集團生產效率精益化管理，保持制造成本領先優勢，持續滿足客戶需求。

要實現工廠整體生產效率提升，有以下三個關鍵要素需要考慮：

· 生產組織模式變革

· 制造技術優化

· 物流效率提升

   目標達成情況

   改善效益

硬性收益：

（單套人工費用+單套水電費用） × 年度總產量× 提升幅度-項目投入費用

（17.5+3.74）元/套× 650萬套×39%-677萬元≈5000萬元

共預計節約有效金額：5000萬元 RMB/年

軟性收益：

1.有效降低制造成本和制造周期，提高產品競爭力；

2.改善作業環境和制造水平，提升員工滿意度；

3.完成集團公司的業績指標與領導要求，具有可復制推廣性。