工程團隊使用了BDI公司的DFA軟件，這是面向制造和裝配設計（DFMA?）系列軟件的一部分。此外，該團隊還依賴于Edward de Bono博士開發的“六思維帽”頭腦風暴技術。Valaitis說：“DFA軟件是促進討論和指導設計技術分析的催化劑。而六帽法使我們的討論集中在一起，這樣設計工作就可以如期進行。”

   創新過程

第一，制造團隊的認識。

Qstar質譜儀是一種小產量的大型精密儀器。他們認識到易于裝配在很大程度上決定了產品的成本、制造效率和現場性能。

第二，重新設計Qstar。

簡化電路試驗板的重要目標是使其具有盡可能少的組件，并設計自定位和自固定的零部件。Qstar工程師使用DFA軟件分析現有的設計，并激發創新的方法來鞏固零件和消除裝配困難。在DFA軟件指導下進行了一輪改進后，投入生產的Qstar版本不需要在裝配后調整的情況下實現了嚴格的機械公差。

第三，穩定儀器及其模塊，方便運輸。

因為研制電路試驗板的科學家利用重力把一些組件固定在一起，所以這個裝置不能承受任何側向負荷。此外，電路試驗板中也有些主要組件是易碎的，精密元件像積木一樣疊放在一起。為了增加支撐并提高公差，新的設計要求從支撐結構上懸掛組件和模塊，而不是將它們堆疊起來。對重新設計的儀器進行的測試表明，它能承受8G（重力G）的側向載荷。

第四，借助DFA軟件設計的最重要的組件之一是飛行管。

它是一個附加組件，允許傳統的四極體裝置生成同等數量級的更多被測物質的數據。飛行管開發團隊成員機械工程師Goran Marunic說：“我們一個接一個地回答了DFA軟件中的問題，這些問題引發了一系列關于零件數量和裝配效率的討論。我們與制造工程部門密切合作，保持設計模塊化，旨在實現更易于開發管理和更好的裝配及服務。我們按照邏輯將設計分為多個組件，每個組件都有自己的物料清單。”

Marunic和他的團隊為裝配實踐進行了良好的設計，還將飛行管的部件設計成自固定和自對中模塊。離子探測器和加速器組件的組裝只能用一種方式配合，因此裝配機械師可以每次正確插入它們，而不必花費時間調整對準。

（飛行管頂部視圖）

   創新亮點——反射鏡組件的設計

反射鏡組件是飛行管中的關鍵模塊，也是試驗板中最脆弱的部件。因此，使用DFA軟件對反射鏡組件進行了多次分析。在考慮了結果并改進了反射鏡模塊之后，再次使用該軟件來驗證我們的概念。

（反射組件視圖）

軟件標記的一個問題是絕緣層分離了一系列金屬環，這些金屬環排列在飛行管的反射部分。在電路試驗板中，陶瓷球被用作每個金屬環之間的隔離物以調節整個組件到-5到+1千伏電位。因此，在設計過程中，他們從陶瓷球到平板陶瓷墊片再到卡普頓片材，而卡普頓片材又能極大地降低了成本并讓裝配體更加結實堅固。

DFA軟件還標記了連接電阻和金屬環的緊固件數量。Marunic說：“作為替代方案，我們設計了一個連接，允許技術人員將電阻壓入金屬部分，因為這樣不需要螺絲，組裝迅速，更換方便?！?/span>

最后，Qstar團隊設計了一個反射器組件，它可以在45分鐘內組裝起來，并且可以在不干擾儀器其余部分的情況下拆卸和維修。初始的電路試驗板反射器包含289個零件和26個獨特組件，而最終的反射器模塊包含144個零件和21個獨特組件。只有三個螺釘和三個螺母將144個零件固定在一起。因此，更好的平行度是另一個重要的結果。

（反射鏡組件頂部視圖）

   創新小結

從一開始，Qstar工程師遵循設計實踐，幫助他們避免質量控制和制造中的故障排除。他們策略的關鍵要素是在采用模塊化的設計，并確定可測量的參數，這些參數將指示儀器在現場執行的能力。飛行管組件的平行度就是這樣一個參數。因為飛行管的偏移電壓是管平行度的函數，所以Qstar開發團隊決定測量電壓將是對平行度的快速質量控制檢查。如果偏移電壓或其他值超出公差范圍，研究團隊可以利用Qstar的模塊化設計來找到問題的來源。

Marunic指出：“模塊化的設計能夠在不中斷生產的情況下找到問題并迅速加以糾正?！蓖ㄟ^減少零件數量，Qstar工程師將每臺設備的材料成本降低了35000美元，并減少了設計和制造錯誤的機會。同時，在其他方面也節省了資金。最重要的是，DFA幫助縮短了20%的開發周期。MDS Sciex Management計算，在14個月內上市后，收入增加了2000萬美元，并使Qstar在第一年的銷售中占據全球市場的五分之一。對于一家計劃繼續跨越機遇之窗的公司來說，這是一次受歡迎的著陸。